挑战世界NO.1技术水平的铸造工场

2000年11月，我国第一个轿车铝缸体压铸项目在东风本田建成投产，填补了中国在该领域的技术空白。从初期的滚动式发展到高、低压铸造技术的成熟，现具备了缸体、下缸体、缸盖的大规模生产能力，技术指标在本田全球各据点中处于领先水平。近年来通过环保技术及岗位空调设施的不断更新优化，铸造科实现了清洁无害化生产，并通过自动立体仓库、压铸机柔性化自动化改造等国际先进技术的导入，打造一台份毛坯最强竞争力，全力挑战世界NO.1铸造工场。

先进的自动化机械加工生产线

1999年3月建成投产，经过滚动发展，机械加工车间目前共拥有七条机械加工生产线，集发动机缸体、低缸体以及缸盖加工为一体，高自动化，多品种共线生产，自动化率达到先进水平。

人机平衡的柔性化发动机装配技术

发动机装配车间现建有两条多机种共线生产的柔性化发动机装配线，能同时生产自然吸气、涡轮增压以及混合动力三种平台的汽油发动机，产品供应广汽本田系列乘用车型。

装配线采用同步柔性化主线，实现多种机型共线混流生产。1号线和广汽本田黄埔工厂总装线实现同步生产；2号线和广汽本田增城工厂总装线实现直供配送。整条装配线强调人机和谐，通过不断导入新的组装技术，追求手工作业和机器自动化的最佳平衡。

自主研发发动机DI喷油嘴安装线，集中多项先进的制造技术，在本田各据点处于领先地位。基于完善的来料质量控制和工序间质量控制，发动机装配线全面取消了点火试验和冷试，在整车的完成品质量评价中，始终在国内同行中保持领先。

富有创新竞争力的传动轴生产线

2003年4月建成的传动轴车间是本田第三家海外等速传动轴车间。它的建成投产不仅拓宽了东风本田产品种类，丰富了制造技术和工艺，而且大大提升了东风本田的产品竞争力。